Координатный станок

[Proxy]

Решил собрать что-то вроде трёхкоординатного станка из металлического профиля.
Схема такая: есть неподвижная рама (опора).
Снизу на раме закреплены 2 направляющие, обеспечивающие подвижность металлического прямоугольника, на котором будет размещаться заготовка. Металлический прямоугольник перемещается поворотом шпильки-штанги (к прямоугольнику прикреплена гайка, которая перемещается при повороте шпильки-штанги). Один оборот шпильки-штанги соответствует перемещению нижней платформы на 1мм (шаг резьбы 1мм). Нижняя платформа готова.
Сверху планировал сделать аналогичную платформу (но повёрнутую на 90 градусов) для режущего инструмента (приспособа из электродвигателя и патрона, способного зафиксировать любой цилиндр от 0.5мм), однако стало понятно, что направляющие потребуются иные. И вот вопрос: из чего и как сделать направляющие для верхней платформы?
Рассматривал варианты с профилем направляющих как у фрезерного станка с ЧПУ, однако их стоимость слишком велика. Рассматривал вариант с мебельными направляющими с колёсами и подшипниками, однако в них присутствует значительный люфт, рассматривал вариант с трубчатыми направляющими цилиндрического профиля, однако не знаю из чего и как изготовить муфты для подвижной платформы (не должно быть высокого трения, но не должно быть и свободного хода, т.е. никаких зазоров вследствие износа не должно возникать в разумное время работы).
ЗЫ. и ещё стало понятно, что для перемещения верней платформы по вертикальной оси потребуется так же что-то придумывать иное, но это после. По моей задумке там должны были быть шарниры и рычаги, но уже понял, что не выйдет из этого ничего хорошего.
ЗЗЫ. направляющие нижней подвижной платформы (той, что уже готова) выполнены из П-образного и Ш-образного металлического профиля (какой-то сплав с алюминием, устойчив к сжатию-растяжению, однако поддаётся изгибу). Конструкция на фото. Скольжение обеспечивают пластиковые вставки (6 статично зафиксированы, 2 прижимаются к полозьям с помощью пружин). Эту платформу легко поднять вверх, снизу её ничто не удерживает, кроме силы притяжения (просто нет необходимости в чём-то ином). В данный момент гайка удерживается в П-образном профиле в прорези с помощью изоленты, позже будет приварена. Ну и ещё не доделал 2 поперечины (изгиб одной из сторон рамы не устранил) и не нашёл упорные шариковые подшипники нужного размера (пока там набор шайб, но эта конструкция неизбежно приводит к люфту, либо препятствует вращению штанги-шпильки, если затянуть сильнее). Гайка прикреплена к платформе через рычаг, т.к. штанга-шпилька не совсем прямая (прямые такого диаметра не продаются нигде почему-то), поэтому гайка перемещается относительно платформы во время вращения штанги-шпильки.

[Proxy]

Чуть не забыл:
ещё необходимы какие-либо данные об АКД 4-2. В идеале было бы найти паспорт.

Верно ли я понимаю: если тип двигателя асинхронный конденсаторный, у него 4 вывода, выводы прозваниваются попарно, на нём написано 220В + 1мкФ, то одну из обмоток подключают напрямую в бытовую сеть 220В 50Гц, вторую последовательно с бумажным конденсатором 1мкФ? Как рассчитать какой ёмкости должен быть конденсатор для режима запуска? 2мкФ?

[Хакер]

Решил собрать что-то вроде трёхкоординатного станка из металлического профиля.

Это хорошо.

Металлический прямоугольник перемещается поворотом шпильки-штанги (к прямоугольнику прикреплена гайка, которая перемещается при повороте шпильки-штанги). Один оборот шпильки-штанги соответствует перемещению нижней платформы на 1мм (шаг резьбы 1мм).

Ох-ох-ох. Шпилька-штанга Этот термин совершенно неправильный.
Шпилька — это исключительно крепёжная деталь, как, например, болт, представляющая собой пруток, на котором нарезана резьба. Шпилька всегда используется для сопряжения разъёмного соединения нескольких деталей, и в норме шпилька установлена, затянута и никуда не движется и не вращается.

Штанга — тоже неподходящее слово, потому что этим словом можно было бы назвать продолговатую деталь любой формы, которая движется поступательно или поступательно с вращением вокруг не своей собственной «длинной» оси.
В машиностроении детали, которые вращаются вокруг своей собственной оси называются валами (если они передают при этом крутящий момент) или осями (если не передают).

А вот тип линейного привода, при котором используется цилиндр, на котором присутствует наружная резьба и гайка, на которой присутствует внутренняя резьба называется по другому. Очень просто называется: передача «Гайка-винт» (или просто винтовая передача (скольжения)). Ну а то, что ты назвал шпилькой-штанговый называется просто ходовым винтом.

Очевидно, что при использовании такого преобразователя вращательного движения в линейное — большую проблему создаёт трение резьбовых поверхностей приводного винта и гайки.

Поэтому для высоконагруженных применений есть улучшенный тип этой передачи: шарико-винтовая передача (ШВП), она же винтовая передача качения.

Но если ты остановился на обычной передаче винтовой передаче, то если ты хочешь, чтобы в твоём станке не пришлось менять детали через каждые 10 использований, материалы ходового винта и гайки должны быть подобраны соответствующим образом для снижения требования.

Я так понимаю, во многом из-за того, что ты применил термин шпилька-штанга, что для приводного винта ты использовал купленную на строительном рынке длинную резьбовую штангу вот такого типа.


Тут есть две проблемы.

• Во-первых, такие шпильки рассчитаны для крепёжного применения. Пара материалов, из которых изготовлена подобная шпилька и «обычная» «крепёжная» гайка — это совершенно не та пара трения, которая обеспечивает минимализацию силы трения. Наоборот, для крепёжных шпилек и крепёжных гаек наличие трения — полезно, чтобы затянутое соединение не развинчивалось. И никто не просчитывает подобные шпильки для работы в условиях постоянных перемещений по таким шпилькам гаек, как будет у тебя в станке.
  
• Во-вторых, для ходовых винтов оптимальна резьба с совершенно другим профилем (у тебя метрическая с углом 60°, я полагаю). А на ходовых винтах применяют трапецеидальные. Вот примерно такие:
  
  
  В добавок к этому, резьба на шпильках совершенно не годится для ходовых винтов станков .
  
  • Стандартные шпильки и стандартные гайки изготовлены так, что гайка, навинченная на шпильку, будет иметь приличный люфт (и осевой, и радиальный, и кобминацию этих двух эффектов). Побороть эту проблему можно только механически, причём двумя путями:
    
    • Сделать гайку разрезной и стянуть её винтом, чтобы максимально снизить люфты. Но с обычной гайкой это приводит к просто необычайному трению.
    • Применять пару гаек, распираемых оппозитно пружиной (пружинами), находящихся в общем «кожухе», внутри которого гайки имеют возможность линейного перемещения, но не имеют возможность независимого (друг от друга и от кожуха) вращения. Например в случае с шестигранными гайками они должны быть помещены с шестигранным сечением внутренней полости. И распёрты пружинами.
    Ну или нужно использовать специальную разрезную бронзовую гайку.
  • Резьба на резьбовых шпильках — плавает, причём серьёзно. Это означает, что если у тебя номинальный шаг винта: 1 миллиметр, то за 80 оборотов винта каретка пройдёт 80 миллиметров. Но за первые 40 оборотов она пройдёт 41 миллиметр, а за последние 40 оборотов она пройдёт 39 миллиметров. Или, иными словами, при константной скорости вращения приводного винта — скорость линейного перемещения каретки не будет константной. Она будет плавать вокруг некоторой величины (пропорциональной шагу винта), но будет присутствовать девиация в обе стороны. Величина девиации зависит от того, какую шпильку повезёт купить. Для шпилек эта девиация не играет никакой роли, поэтому никто не стремится избежать её при производстве.
    
    Эту проблему можно решить софтово: провести работу по калибровке каждого винта. Используя высокоточный датчик линейного перемещения, составить для каждого ходового винта компенсационную таблицу погрешности резьбы. Управляющая электроника станка, вернее софт в её составе, будет пересчитывать линейного перемещение в количество оборотов винта с учётом компенсационной таблицы. То есть это означает, что количество оборотов ходового винта, требуемое для того, чтобы каретка переместилась на D миллиметров, будет расчитываться исходя из того, где каретка находится сейчас, и где должна находиться.
    
    Другой вариант — линейные датчики перемещения в составе конструкции станка, а не только на этапе его изготовления. И обратная связь по положению.

Вообще, конечно, сейчас ЧПУ-станки строит куча людей, и куча контор приторговывают для них деталями, и среди них есть ходовые винты на любой вкус и гайки к ним.

А ещё некоторые люди делают ходовые винты их длинных буров для перфораторов У них большой шаг резбьбы и иногда это хорошо.

Рассматривал варианты с профилем направляющих как у фрезерного станка с ЧПУ, однако их стоимость слишком велика. Рассматривал вариант с мебельными направляющими с колёсами и подшипниками, однако в них присутствует значительный люфт, рассматривал вариант с трубчатыми направляющими цилиндрического профиля, однако не знаю из чего и как изготовить муфты для подвижной платформы (не должно быть высокого трения, но не должно быть и свободного хода, т.е. никаких зазоров вследствие износа не должно возникать в разумное время работы).

А какие направляющие ты видел у станка с ЧПУ? Надо полагать, что направляющие типа ласточкин хвост.

Оптимальный вариант для тебя — это купить там, где приторговывают со металлопрокатом, то, что называется круг калиброванный:


Опять же, направяющие можно купить в магазинах, о котороых я говорил выше. Комплектами.

ЗЗЫ. направляющие нижней подвижной платформы (той, что уже готова) выполнены из П-образного и Ш-образного металлического профиля (какой-то сплав с алюминием, устойчив к сжатию-растяжению, однако поддаётся изгибу). Конструкция на фото. Скольжение обеспечивают пластиковые вставки (6 статично зафиксированы, 2 прижимаются к полозьям с помощью пружин). Эту платформу легко поднять вверх, снизу её ничто не удерживает, кроме силы притяжения (просто нет необходимости в чём-то ином). В данный момент гайка удерживается в П-образном профиле в прорези с помощью изоленты, позже будет приварена. Ну и ещё не доделал 2 поперечины (изгиб одной из сторон рамы не устранил) и не нашёл упорные шариковые подшипники нужного размера (пока там набор шайб, но эта конструкция неизбежно приводит к люфту, либо препятствует вращению штанги-шпильки, если затянуть сильнее). Гайка прикреплена к платформе через рычаг, т.к. штанга-шпилька не совсем прямая (прямые такого диаметра не продаются нигде почему-то), поэтому гайка перемещается относительно платформы во время вращения штанги-шпильки.

Судя по фото, конструкция очень неудачная. Судя по соотношению «толщины» конструктуктивных элементов рамы в габаритам рабочего объёма, всё это будет играть, гнуться и люфтить в процессе работы (если до него дойдёт).

Хотя конечно это зависит от типа работы, которую должен выполнять станок: рисовать краской по какой-то поверхности, расставлять SMD-детали на плату — пойдёт. Но ты сам писал про дрель и про металлообработку. Так что однозначно: конструкция хлипкая и нежизнеспособная.

Я могу дать тебе контакты человека, который занимается построением ЧПУ-станков.

Вот так, например, выглядит его домашний станок:






Ходовой винт из обычной шпильки, бронзовые разрезные гайки, специальные направляющие с роликами в двух плоскостях:


Привод вертикальной подачи инструмента:


А вот станок, разработанный им же на работе:


Как видишь, и в промышленном, и в хоум-мейд варианте силовые элементы рамы/каркаса намного солиднее (а значит — жестче), чем у тебя.

Чуть не забыл:
ещё необходимы какие-либо данные об АКД 4-2. В идеале было бы найти паспорт.

Верно ли я понимаю: если тип двигателя асинхронный конденсаторный, у него 4 вывода, выводы прозваниваются попарно, на нём написано 220В + 1мкФ, то одну из обмоток подключают напрямую в бытовую сеть 220В 50Гц, вторую последовательно с бумажным конденсатором 1мкФ? Как рассчитать какой ёмкости должен быть конденсатор для режима запуска? 2мкФ?

Зачем тебе это? Никому и в голову не придёт использовать в ЧПУ-станках подобные двигатели.

[Proxy]

Сейчас я исхожу из соображений минимальной стоимости станка. Его задача — резать фольгу на фольгированном стеклотекстолите. Использую во-первых кое-какой хлам, который достался на шару (и который в любой другой ситуации отправился бы на слом), во-вторых самые дешёвые материалы. Если удастся с помощью этого станка изготовить хоть одну печатную плату с точностью 200-300 mil, то тогда буду пробовать изготовить что-нибудь более серьёзное.

Пара материалов, из которых изготовлена подобная шпилька и «обычная» «крепёжная» гайка — это совершенно не та пара трения, которая обеспечивает минимализацию силы трения. Наоборот, для крепёжных шпилек и крепёжных гаек наличие трения — полезно, чтобы затянутое соединение не развинчивалось. И никто не просчитывает подобные шпильки для работы в условиях постоянных перемещений по таким шпилькам гаек, как будет у тебя в станке.

Да, я заметил, что "штанга-шпилька" по всех отношениях убога. Неравномерность шага компенсирую программно (планирую управлять станком с помощью ATMEGA328P-AU, к слову к нему обвязку тоже предстоит изготовить, но пока он не готов, воспользуюсь жёлтым клоном Arduino mega), однако явно и профиль резьбы не способствует долгой работе без возникновения люфта и кривая она до ужаса. Ничего другого я не нашёл в магазинах, к сожалению.

Судя по фото, конструкция очень неудачная. Судя по соотношению «толщины» конструктуктивных элементов рамы в габаритам рабочего объёма, всё это будет играть, гнуться и люфтить в процессе работы (если до него дойдёт).

Да, с размером я перегнул, согласен. в данный момент 1 оборот ходового винта только прогибает одну балку и сближает шайбы (вместо них придётся покупать упорный подшипник, к слову, тут тоже промашка вышла). Пробовал вращать с помощью шуруповёрта. Снизу планирую добавить ещё 4 распорки (которые образуют небольшой квадрат, повёрнутый на 45 градусов к основной раме). А жёсткости платформы и так достаточно, плюс к ней добавится фанерная пластина, которая точно гарантирует отсутствие значительных деформаций. Попробую так.
Ласточкин хвост (да, спасибо за название, кстати) мне определённо нравится, однако стоит весьма дорого, боюсь это может поставить крест на всём проекте.

Вот так, например, выглядит его домашний станок

Впечатляет, однако я пока не готов сделать что-то подобное. Может когда-то в будущем и решусь, но сейчас не хочется тратиться на кучу шарикоподшипников, готовых направляющих и т.д. Чувствую, что дёшево такое не сделать. Да и избыточно оно для меня, возможно. В общем это не про мой hello world Контактом с опытным человеком интересуюсь, но пока не упёрся в какую-то неразрешимую проблему — не обращусь точно (пока интересно самому что-то придумать).

Зачем тебе это? Никому и в голову не придёт использовать в ЧПУ-станках подобные двигатели.

Да ну, по-моему он клёвый. Я его запустил, кстати, одна обмотка последовательно с конденсатором.
Конкретно этот "асинхронный" двигатель на самом деле всё же синхронный, держит стабильно 50 оборотов в секунду (3000 rpm), такая конструкция. Снабжён довольно неплохими подшипниками скольжения (кажется, что никакого биения нет вообще). Ну и достался он на шару. Осталось только заказать где-то муфту для того, чтобы установить на него патрон (под фрезу) с внутренним диаметром 12мм и шагом резьбы 1,25. На старте ток 2А, довольно мощный двигатель (даже через шпиндель с диаметром 16мм его рукой не остановить). К тому же его легко закрепить на платформе, у него есть 8 точек для крепления (по одной точке на вершину). Отличный двигатель, разве нет?
ЗЫ. Да, совсем забыл добавить: у меня нет никакого доступа к фрезерному и токарному станкам, в данный момент нет достаточно близких знакомых, которые с этим работали бы. Что-либо более-менее сложное могу только заказать через третьи руки изготовить, так что проблематично в домашних условиях сделать какую-то нестандартную трудоёмкую деталь. Я располагаю минимальным количеством электроинструментов (дрель и та не моя, моя ходит по рукам и вернётся не скоро, если вообще вернётся). Раньше я как-то особо ничем таким не увлекался, так что никаких хитрых приспособ не имею (равно как и навыков). Так что к этому станку я так же ставлю целью обучиться со всем этим добром работать.
Мне даже платы печатные изготавливать пока не доводилось самому. Купил минимальное количество химии и стеклотекстолита, собираюсь освоить ЛУТ. Впрочем уверен, что по-началу много чего напорчу (а может ЛУТ и вовсе не позволит достичь необходимой точности для монтажа пик и драйверов).

[Хакер]

Если удастся с помощью этого станка изготовить хоть одну печатную плату с точностью 200-300 mil, то тогда буду пробовать изготовить что-нибудь более серьёзное.

Полная фигня, бросай затею прямо сейчас.
Вернее не бросай: станок должен не резать фольгу на заготовке, а рисовать по ней специальным составом травильную маску для последующего травления.

Ничего другого я не нашёл в магазинах, к сожалению.

Длинный бур от перфоратора, литая гайка из полипропилена.

чтобы установить на него патрон (под фрезу)

Так ты всё-таки хочешь фрезеровать промежутки, а не резать?

Отличный двигатель, разве нет?

Для шпинделя фрезерования: возможно даже перебор. Я думал ты хочешь его применять для позиционирования.

а может ЛУТ и вовсе не позволит достичь необходимой точности

Устав много раз отвечать на вопросы о способностях лут, я сделал тестовую платку на обычной (не специальной, а самой обычной офисной «Снегурочке») бумаге с интервалами между дорожек, позволяющими припаять TQFP чип с шагом около 0.5 мм. Это по-моему это хорошо: чип с более мелким шагом ты вряд ли даже просто найдёшь.

для монтажа пик

Что такое монтаж пик?

Контакт человека ЧПУ-шника: http://vk.com/id824075

[Proxy]

Что такое монтаж пик?

Не знаю Я имел ввиду плис, откуда вырвалось "пик" даже не могу предположить.

Так ты всё-таки хочешь фрезеровать промежутки, а не резать?

А это уже как получится, буду пробовать варианты. Сначала хочу попробовать использовать сверло на 0.6, т.к. это самый дешёвый расходник. Если получится использовать просто сверло для фрезеровки, то выйдет отлично. Если не выйдет, то попробовать фрезу (но с тем же патроном). Если с фрезой тоже не выйдет, то переделывать станок под резку.

Устав много раз отвечать на вопросы о способностях лут, я сделал тестовую платку на обычной (не специальной, а самой обычной офисной «Снегурочке») бумаге с интервалами между дорожек, позволяющими припаять TQFP чип с шагом около 0.5 мм. Это по-моему это хорошо: чип с более мелким шагом ты вряд ли даже просто найдёшь.

Пока что в лут я как раз продвинулся до поиска глянцевой бумаги 120 г/кв.м. Пока никакого опыта нет, ещё предстоит. Ну и чтобы работа не была лишена смысла я и хочу изготовить плату для управления этим самым станком через com-порт (чтобы через него передавать только последовательность команд, а всю важную работу выполнял контроллер).

Для шпинделя фрезерования: возможно даже перебор. Я думал ты хочешь его применять для позиционирования.

Нет, для позиционирования подходящий шаговый двигатель пока не удалось найти. Возможно придётся заказывать с dx.com, но не радует только перспектива ожидания в течение месяца и дурацкая почта, где не бывает без заморочек. Изначально был вариант с использованием двигателей от дисководов (их тоже несколько штук есть, которые когда-то поснимал с разных машин), но они несколько неудобны и к тому же требуют наличие редуктора, который тоже найти или изготовить в домашних условиях не так-то просто.
Плюс по моей задумке ещё необходимы были датчики положения ходового вала (дабы добиться какой-нибудь точности при использовании редукторов), хотел взять колёса с окнами и оптопары от шариковых мышей (одной на самом деле), но судя по всему толкового шагового двигателя (3шт) было бы достаточно и без того.

[Хакер]

Не знаю Я имел ввиду плис, откуда вырвалось "пик" даже не могу предположить.

Так ты собираешься комбинировать МК и ПЛИС? Ничего не путаешь?

А это уже как получится, буду пробовать варианты. Сначала хочу попробовать использовать сверло на 0.6, т.к. это самый дешёвый расходник.

Не получится, сразу говорю.

Пока что в лут я как раз продвинулся до поиска глянцевой бумаги 120 г/кв.м.

Я показал фото платы, сделанной на обычной матовой офисной бумаге. Не устраивает? Самый простой способ: ищешь человек на улице, раздающего листовки и забираешь у него всю пачку. Отличная бумага для ЛУ-технологии.

Нет, для позиционирования подходящий шаговый двигатель пока не удалось найти. Возможно придётся заказывать с dx.com, но не радует только перспектива ожидания в течение месяца и дурацкая почта, где не бывает без заморочек.

В Омске я лично видел ШД в магазине «Кулибин» (находится на каком-то переулочке в одноэтажном здании). К тому же я сомневаюсь, что их нет в Омском ДАН-е.

[Proxy]

Так ты собираешься комбинировать МК и ПЛИС? Ничего не путаешь?

Возможно. Я до сегодняшнего дня считал МК подмножеством ПЛИС. Во всяком случае эволюция вполне просматривается. Я собираюсь работать с МК.

Не получится, сразу говорю.

Будут пропуски или возникнет неустранимое биение? Или в чём сложность?

Я показал фото платы, сделанной на обычной матовой офисной бумаге. Не устраивает? Самый простой способ: ищешь человек на улице, раздающего листовки и забираешь у него всю пачку. Отличная бумага для ЛУ-технологии.

Сегодня купил пачку бумаги 10x15 плотности 180 г/кв.м. Если принтер сможет её через себя пропустить без урона, то выйдет неплохо. Во всяком случае это наиболее близкая бумага к той, которую рекомендовали в одной статье из того, что удалось найти. Листовки как-то страшновато скармливать принтеру, нет данных о методе печати и о том, как поведёт себя краситель в печи. Страшно.

В Омске я лично видел ШД в магазине «Кулибин» (находится на каком-то переулочке в одноэтажном здании). К тому же я сомневаюсь, что их нет в Омском ДАН-е.

Я пока не задавался вопросом серьёзно. Честно говоря до этого момента считал, что «Кулибин» уже давно канул, ан нет, оказывается просто переехал. В ДАН-е кое-что стоит баснословно, так что всегда имеет смысл прежде поискать варианты, прежде чем наведываться в ДАН. Ну и в прайсе я как-то уже искал шаговые двигатели, их нет.

ЗЫ. Сегодня удалось найти таки направляющие. Без люфта, ход порядка 25см, полозья между собой контактируют через шарики (по 16шт, диаметр шариков где-то 3мм). Шарики собраны сепаратором. Попробую, вроде должны неплохо работать, если смазать. Стоимость одной направляющей составляет 25р, взял 4 штуки (в продаже есть и более внушительные направляющие, построенные по этой же схеме, но на первый взгляд эти должны подойти). Ещё купил опорные подшипники, установил и люфт у нижней платформы полностью устранился, что определённо радует.
Теперь появилась возможность упростить схему станка: теперь вторая подвижная платформа с этими направляющими может располагаться непосредственно на нижней подвижной платформе. Это решит проблему жёсткого крепления "второго этажа" конструкции, на "втором этаже" теперь потребуется только жёстко закрепить самодельную микродрель и обеспечить вертикальное перемещение патрона. Пока всё на первый взгляд выглядит решаемо.
Но возможно какое-то время у меня не будет возможности заняться станком, придётся приостановить на время.
ЗЗЫ. Ещё я сегодня посмотрел буры для перфоратора. мне кажется, что шаг определённо слишком большой с ними выйдет. Не станет ли это помехой? К тому же как-то грубо у них поверхность обработана, это не вредит гайке (или как её там)?

[Хакер]

Возможно. Я до сегодняшнего дня считал МК подмножеством ПЛИС. Во всяком случае эволюция вполне просматривается. Я собираюсь работать с МК.

Нет, это разные вещи. Микроконтроллер это микропроцессор с периферией, а микропроцессор это конечный автомат с регистрами, выполняющий инструкции одну за одной и меняющий своё состояние.

А ПЛИС — это набор логических элементов (элементы «И», «ИЛИ», «НЕ», «XOR» и тому подобные вещи, всевозможные триггеры), соединённых таким образом, каким возжелал программирующий. Это просто эквивалент огромной платы, выполненной на стандартной логике, но умещённый в одном кристалле.

Во всяком случае это наиболее близкая бумага к той, которую рекомендовали в одной статье из того, что удалось найти. Листовки как-то страшновато скармливать принтеру, нет данных о методе печати и о том, как поведёт себя краситель в печи. Страшно.

Не страшно. Статьи не боги пишут, а такие же люди, вроде меня. Вот считай я написал статью, в которой советую использовать глянцевые листовки. Ну хотя конечно надо смотреть, что за материал. Я беру бумажные листовки. Типографская краска никак не не реагирует на процесс: ни с принтерным тонером не реагирует, ни на плату не переносится. Уж не знаю, что там за технология у них.

Будут пропуски или возникнет неустранимое биение? Или в чём сложность?

Сверло не рассчитано на фрезерование. Ты хочешь снимать материал режущими кромками сверла или ленточками?
В любом случае, либо ты заглубишь сверло в материал так, что при боковом движении конец сверла останется в просверленном входном отверстии, а каретка пойдёт в бок и сверло изогнётся (и скорее всего сломается).

Либо сверло войдёт в материал недостаточно, и при перемещении каретки в бок просто выскочит из ямки и будет скользить по фольге. Неужели ты думаешь, что с текущим подходом жесткость рамы позволит тебе вести сверло, не допуская его выскакивания из фрезеруемой канавки.

Вот углубился ты в материал на 100 микрон. А теперь начинаешь двигать каретку вбок. Ты ожидаешь, что сверло, уже вошедшее в материал, будет дальше вгрызаться в него, продолжая канавку. На самом деле как только начнёшь перемещать каретку, у тебя сверло выскочит из изначального углубления и пойдёт вскользь по фольге, засчёт того, что у тебя рама прогнётся на 100 мм.

Если говорить с более технически-ориентированным, а не нытически-ориентированным подходом — свёрла страшно тупятся о стеклотекстолит. Сам стеклотекстолит — неоднородный материал. Поэтому нельзя заложиться на какую-то заранее выбранную скорость боковой подачи сверла (подчёркиваю, сверла, а не торцевой фрезы). Нужно контролировать текущее углубление сверла в материал (с учётом двух вещей: прогиб материала вниз и прогиб инструментодержателя — вверх). И исходя из углубление управлять скоростью бокового движения.

А теперь вопрос: как ты собираешься контролировать, насколько сверло (в роли фрезы) углубилось в материал?

[Proxy]

Нет, это разные вещи. Микроконтроллер это микропроцессор с периферией, а микропроцессор это конечный автомат с регистрами, выполняющий инструкции одну за одной и меняющий своё состояние.

А ПЛИС — это набор логических элементов (элементы «И», «ИЛИ», «НЕ», «XOR» и тому подобные вещи, всевозможные триггеры), соединённых таким образом, каким возжелал программирующий. Это просто эквивалент огромной платы, выполненной на стандартной логике, но умещённый в одном кристалле.

МК является подмножеством ПЛИС? Нет?

Сверло не рассчитано на фрезерование. Ты хочешь снимать материал режущими кромками сверла или ленточками?
В любом случае, либо ты заглубишь сверло в материал так, что при боковом движении конец сверла останется в просверленном входном отверстии, а каретка пойдёт в бок и сверло изогнётся (и скорее всего сломается).

А как насчёт фрезы? Её возможно подобрать?

А теперь вопрос: как ты собираешься контролировать, насколько сверло (в роли фрезы) углубилось в материал?

Вообще-то до этого момента думал просто ориентироваться на время (шаг позиционирования (длина шага заведомо меньше диаметра сверла), прижим, ожидание n-тысячных секунд, отрыв, шаг...)
Но видимо этот способ не даст ничего, теперь понимаю это.
Во всяком случае с помощью этого станка по крайней мере можно будет делать сквозные отверстия в плате, это тоже было бы неплохим результатом.

[Хакер]

МК является подмножеством ПЛИС? Нет?

Нет. В нём логические элементы жестко связаны на этапе производства чипа.

А как насчёт фрезы? Её возможно подобрать?

Да. Но фрезерование всех междорожечных интервалов — это адская работа для фрезы. Будешь тратить одну фрезу на одну плату

Но видимо этот способ не даст ничего, теперь понимаю это.

Если бы станок делался из чугуна с супер-направляющими, чтобы люфты и прогибы не привышали десятков микрон, тогда да.

Почему бы не пойти моим™ путём? Нанести на всю плату ровным слоем травильный протектор, а потом своим скрайбером-станком не снимать с него лишнее, получая таким образом травильную маску.

[Proxy]

Почему бы не пойти моим™ путём? Нанести на всю плату ровным слоем травильный протектор, а потом своим скрайбером-станком не снимать с него лишнее, получая таким образом травильную маску.

Т.е. сделать по-сути обычный плоттер? Возможно попробую и это тоже, но станок потребуется и для получения сквозных отверстий на печатной плате, так что инструментодержатель всё равно придётся сделать таким, чтобы он мог удерживать самодельную микродрель на базе АКД 4-2 (он тяжёлый и довольно габаритный + требует дополнительно использовать упорный подшипник на валу, что ещё добавит проблем). Это необходимо даже в том случае, если дело до автоматизации этого станка и не дойдёт (по крайней мере он сгодится для сверления).
А что возможно использовать в качестве травильного протектора? Сгодится ли цапонлак? Чем его можно равномерно наносить на поверхность? Куском фломастера?

[Proxy]

Удалось достать фотоувеличитель (отец когда-то занимался фотографией, привёз, отдал). Довольно занятная массивная конструкция (без верха где-то около 8-10 кг), система рычагов и шарниров, всё регулируется и фиксируется. Подумываю использовать для "грубого" позиционирования инструментодержателя (тогда можно будет обеспечить его вертикальное перемещение только в пределах пары-тройки мм, отрыв сверла на большее расстояние можно делать с помощью элементов фотоувеличителя, например при установке и снятии заготовки). Возможно при больших усилиях будет деформироваться (хотя маловероятно), но однако для сверления отверстий в текстолите должно подойти, я думаю. Ну и из алюминиевого (сплав какой-то на самом деле) профиля такой жёсткости у меня не вышло бы собрать ничего.

UPD. Идея с использованием фотоувеличителя была плохой (он просто огромный и толку с него мало). Есть мысль лучше и проще, но нужно добыть что-то вроде велосипедного хаба (или любую другую сборку радиально-упорных шариковых подшипников с осью и корпусом, т.к. тот АКД-4-2 сам на осевые нагрузки не рассчитан). Выйдет гораздо меньший по размерам верх (конструкция, схожая со сверлильным станком, только с разницей в "столе").

[Proxy]

Нашёл время кое-что доделать. Продолжил бы, но нужно ехать закупаться.


Вроде более-менее жёстко выходит.

[Proxy]

Не могу найти в продаже разъёмы с фото.
Есть ли какое-то коммерческое наименование такого типа разъёмов, по которому их можно найти в прайсах?
Нашёл два варианта: pin connector (но естественно так не найти, со словом pin вообще ничего такого не обнаруживается в наших магазинах), wire to pcb connectors (очень сомнительный вариант, тоже нет).
Как официально называются такие разъёмы?
Несколько таких добыл из старой материнки и индикатора частоты от древнего пк, но их мало. Плюс ответных частей (тех, что на проводе, female) ещё меньше. Хочу купить пару десятков пар, но не могу найти название никак.
PS. Они тоже есть среди стандартов IECEE/CEE?

[Хакер]

Какого такого?

[Proxy]

Забыл приложить. Исправил.

UPD. Это "Stecker"?

[Хакер]

Гребёнки на плату называются PLS и PLD


Коннекторы на провода называются BLS и BLD соответственно:


Буква S и D в конце обозначает, как не трудно догадаться, single или double (один ряд или два).

Выдирать их из старых материнских плат — это себя не уважать. Они свободно и задёшево продаются (по крайней мере, должны) в любом радиомаге.

[Хакер]

Вот тебе RTFM: http://www.platan.ru/pdf/ec278.pdf

[Proxy]

Спасибо, это именно то, что я искал.

[Proxy]

Очередной тупик: не знаю где заказать корпус для 3-х подшипников (эдакая букса). Нет знакомых токарей.
Хотел использовать велосипедную втулку, однако нет патронов с таким диаметром посадочного отверстия, а переходную муфту всё равно пришлось бы заказывать, такой в продаже точно не может быть (наружный диаметр 12, шаг резьбы 1.25, либо диаметр 1/2″). Максимум удастся сделать инструментодержатель для готового сверлильного инструмента, но последний стоит больше денег, чем уже потрачено на станок. Но у меня есть готовый вал с нарезанной под патрон резьбой и пара металлических шкивов, которые подходят для вала (нет только корпуса, который бы позволил прикрепить к платформе два радиальных и один упорный подшипник для вала).
Судя по всему работа над станком отложена на очень продолжительный срок, к большому сожалению (предстоит решение вопроса с поступлением и поиском постоянного места работы).
Вчера попробовал протравить первую печатную плату, на мой взгляд вышло просто отлично Использовал ЛУТ и потратил не более получаса на всё. Дорожки правда на первый раз не рискнул делать тонкими (опасался, что край получится обгрызенным и только толщина спасёт, однако ни одного дефекта не обнаружил, контуры идеальные). 31.5 мил. В дальнейшем потребуется работать с более тонкими дорожками для реализации одной давней задумки (ну и для станка тоже придётся выполнить одну плату), однако теперь я не вижу в этом проблемы. Ожидал гораздо худшего результата от первой в жизни травли печатной платы, впечатлён.
ЗЫ. Использовал Sprint-Layout 5.0

[Хакер]

Очередной тупик: не знаю где заказать корпус для 3-х подшипников (эдакая букса).

Непонятно.

ЗЫ. Использовал Sprint-Layout 5.0

http://i3.kym-cdn.com/entries/icons/ori ... cepalm.jpg

[Proxy]

Непонятно.

Цилиндр с фланцем на торце. Но притом у цилиндра внутри должна быть ступень (непосредственно в цилиндре должны зафиксироваться 2 радиальных шарикоподшипника разного наружного диаметра).

ЗЫ. Использовал Sprint-Layout 5.0

http://i3.kym-cdn.com/entries/icons/ori ... cepalm.jpg

С другими подобными редакторами не знаком пока. Ну и пока не вижу в нём ничего, чем бы он мне не угодил.

[Хакер]

Цилиндр с фланцем на торце. Но притом у цилиндра внутри должна быть ступень (непосредственно в цилиндре должны зафиксироваться 2 радиальных шарикоподшипника разного наружного диаметра).

Чертёж/эскиз нарисуй.

С другими подобными редакторами не знаком пока. Ну и пока не вижу в нём ничего, чем бы он мне не угодил.

Собственно, неудивительно. Я на всех профильных ресурсах агитирую за то, чтобы все копии этой программы были собраны в одном месте, а затем сожжены. Этот невероятный кусок шлака в 1000 раз хуже, чем ближайшая к нему по функциональности программа, но одновременно с этим наблюдается такой феномен: если человек в первый раз попробовал именно эту программу, его потом с неё фиг сгонишь. Ему не объяснишь, что он и вообразить не может, насколько лучше бывают подобные программы.

[Proxy]

Ему не объяснишь, что он и вообразить не может, насколько лучше бывают подобные программы.

Я не имею ничего против освоения другого софта, просто пока не видел ничего другого.

Чертёж/эскиз нарисуй.

Как-то так:

[Proxy]

И да, я нашёл по отдельности 2 цилиндра нужных диаметров (один с диаметрами: внутренний 30 и наружный 32 от грузовика стальная втулка рессоры и один разрезанный полимерный цилиндр с внутренним ~24 и наружным ~30, не помню как он на ценнике назывался, тоже от автомобиля какая-то втулка). Т.е. всё как бы можно собрать, под подшипники с наружными диаметрами 30 и 24, которые есть, самый раз, но что-то как-то не очень толково получается, несоосность какая-то и малый цилиндр не очень плотно сидит почему-то. Малый цилиндр вдобавок разрезан изначально, но не по вертикали, а спиралевидно на один виток.

[Хакер]

А зачем это? Если не можешь найти деталь для одного замысла, значит нужно придумывать другой замысел.

[Proxy]

Повезло, удалось через третьи руки изготовить деталь, выполнено отменно, материал сталь 40. В общем я не надеялся, что человек не будет тянуть или вообще не забьёт, т.к. и без того занят, но я ошибался. Деталь вышла даже лучше, чем была запланирована, токарь сделал фаски там, где они по ошибке предусмотрены не были. Вал от сломанной старой дрели с помощью деревянного бруса и молота был засажен в подшипники, подшипники с помощью того же деревянного бруса и молота были засажены в изготовленный корпус (вообще, как я понял, обычно требуется охладить подшипники и нагреть корпус, но с этими диаметрами оказалась достаточной запрессовка подшипников ударами молота через брус по outer race (наружное кольцо?)). Притом один подшипник остался от дрели, один был заменён на новый и вместо оригинального шарика с торца вала был использован упорный подшипник как и было задумано (т.к. используется шкив и шарик не во что упереть). На данный момент это самый сложный и самый толковый узел во всём станке (если повезёт, то перекачует в следующую версию станка, если станок таки заработает). Вал вращается без ощутимой нагрузки, т.е. эта конструкция фиксирует подшипники таким образом, что не позволяет им располагаться несоосно.
Теперь вопрос состоит в том, как это изделие закрепить на подвижной платформе. Оно имеет цилиндрическую внешнюю поверхность, отверстия сверлить не хотелось бы (не хочется портить). Хотелось бы жёстко закрепить на 4 точки к шпилькам электродвигателя (который закреплён на платформе). Пока остановился на варианте изготовления крепления из металлических углов и специальных креплений для труб (использовал как-то раз такие для крепления мачты wifi антенны, состоят из металлических полуколец, связанных парой винтовых соединений и гайки М8 или М10 для крепления к опоре, выглядят более внушительными, чем хомуты).
И да, увидел наконец-то в продаже круг (тот самый круг калиброванный). Зря он раньше не попался мне на глаза. Несомненно из этого круга и фторопластовых муфт вышли бы гораздо более надёжные направляющие при почти схожей стоимости. Но увы. Надеюсь мои направляющие тоже сгодятся.
Ну а стальной швеллер стоит дорого, так что если прицеливаться на его использование при дальнейших доработках станка, то следует искать контакты с приёмщиками металлолома. Но это лишь планы на далёкое будущее.
И да, одна печатная плата, сделанная в качестве пробы пера, ждёт когда станок сможет высверлить в ней несколько отверстий. Попробовал соорудить микродрель из миниатюрного шуруповёрта и патрона, но патрон зафиксировался настолько погано, что я недопустимо сместил несколько отверстий и сломал три сверла на 1мм. Теперь плата ждёт станка, на котором возможно будет делать отверстия более качественно.

[Хакер]

но патрон зафиксировался настолько погано, что я недопустимо сместил несколько отверстий и сломал три сверла на 1мм.

Это надо постараться. 1 мм считается тостым сверлом, которое очень сложно сломать.

Купи себе на первую пору вот такую приспособу:


А уж потом купишь отдельно качественный цанговый патрон (надо выбирать, половина идёт бракованными) и поставь его на BLDC-моторчик от привода шпинделя от CD. Для сверления его хватит. Механические характеристики у таких двигателей превосходные: ему надо работать без биений так, чтобы установленная на нём болванка по краям не имела ощутимого биения.

[Proxy]

А уж потом купишь отдельно качественный цанговый патрон (надо выбирать, половина идёт бракованными) и поставь его на BLDC-моторчик от привода шпинделя от CD. Для сверления его хватит. Механические характеристики у таких двигателей превосходные: ему надо работать без биений так, чтобы установленная на нём болванка по краям не имела ощутимого биения.

Качественный цанговый патрон найти — это не простая задача, как я уже заметил. И платить за него больше 200р не считаю разумным. Радиолюбители все направляют либо в магазины, которых уже в природе не существует, либо в магазины, где сейчас в наличии отдельно цанговых патронов нет и поступление в обозримом будущем не ожидается.
Свёрла я наломал только благодаря тому, что под рукой не оказалось ничего, чем бы можно было нормально насадить патрон на шуруповёрт. А патрон я всё же хочу использовать не сильно мелкий, т.к. прицелился на свёрла с крупным посадочным диаметром, судя по обзорам они вроде как более добротные (с утолщением которые). Сам по себе патрон, который я использовал, стоит в Леруа около 70р (по городу 200р; это самый мелкий из тех, что крепятся на резьбу 1/2" 1.25), насчёт биения пока не могу ничего сказать, не было возможности нормально его раскрутить, но полагаю ничего хорошего от него ждать не следует. Но зато он спокойно ровно зажимает свёрла на 0.6 без перекоса. При оборотах двигателя 3000 RPM патрон будет развивать что-то около 750 RPM, не знаю насколько критично небольшое биение на таких оборотах.
Сейчас бы станок собрать хоть как-то, а потом уже решать проблемы, которые возникнут. Если возникнут.
Чуть ранее я этим же шуруповёртом сверлил отверстия сверлом 1.5мм, никаких проблем не возникло, т.к. использовал не патрон, а просто аккуратно намотал изоленту на сверло, засадил в шестигранник и так сверлил. Со свёрлами 1 и 0.6 такой фокус не прошёл, они сами чуть толще изоленты, так что центр не поймать никак.

И ещё заметил проблему с тем, что похоже статья с использованием двигателя от магнитофона была какой-то ошибочной, т.к. он изрядно нагревается даже без нагрузки. Минут за 10 работы к нему уже нельзя прикоснуться. Он почти польностью закрыт (такая конструкция) и никакого охлаждения у него не предусмотрено. Ума не приложу как он плёнку крутил, возможно тот неопознаваемый трансформатор из останков магнитофона был понижающим и двигатель в оригинальной схеме питался не от 220V (хотя на нём написано 220). Полагаю при сверлении он очень быстро перегреется и изоляция обмоток оплавится и закоротит. Можно ли его включать последовательно с мощным постоянным резистором? Как рассчитать предельно допустимый номинал в этом случае, чтобы ротор гарантированно не пропустил ни одного оборота? Это АКД.